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陕西汽车模具加工厂浅谈冲压工艺的选择对汽车制造成本的影响

所属分类:公司新闻    发布时间: 2019-12-26    作者:admin
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       冲压工艺的合理性直接影响到冲压件的制造成本,经济性反映了冲压工艺的优劣。在冲压工艺的合理选择上,国内模具企业积累了很多经验,有很多措施可以用来实现成本控制。接下来,大家就跟陕西模具加工厂的小编一起来详细了解一下吧。

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       1.合理设计冲压工序
       合理设计冲压工序,使其达到结构.好、工序.少,例如:我公司某车型右侧围模具为5个工序(不包括落料模),共10副模具,而新开发的两款车型,左、右侧围模具只有4个工序(不包括落料模),共8副模具。在合理拆分冲压工序后,减少了两副模具的开发成本。从生产方面来说,减少两副模具后,大大提高了生产效率,事半功倍。
       2.采用联合安装方式
       联合安装的操作方式就是在同一副模具内,完成两个或者两个以上工序内容的作业方式,例如:我公司.具有代表性的某车型加油口盒,就是采用联合安装方式来实现的。某车型中加油口盒共有5副模具,如果连线生产就需要占用5台机床来满足其要求。为了提高生产效率,减少对机床的占用,将后3副模具采用联合安装的方式,组合拼装在同一副模具上,如图1所示。这样,某车型中加油口盒就只有3副模具了。
       合并后的1副模具,每完成一个冲次就相当于原来3副模具的冲次,有效地提高了生产效率,机床占用压力也减少了。与此同时,3副模具合并在1副模具上,模具采用相应减少,达到了质量减少、成本降低的目的。
联合安装的作业方式,一般常用于中、小型冲压件,大型件、外板件等产品表面质量要求高的零件不建议采用。
       3.拉延模上安装废料切刀的工艺方案
       减少冲压工序是控制冲压成本的一个重要途径。减少工序有多种方法,在拉延模上安装废料切刀就是其中之一。一些工件型面复杂,落差较大,成形困难,如果直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模,不但增加模具投入,而且也增加了工序,从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上可以考虑在拉伸废料上切角,这样既可**拉延成形,减少一副模具,又可以提高经济性。这种方法常用于汽车冲压件车门内、外板的拉延模上。
       4.尽量实现左、右件共模生产

       采用左、右件共模生产不但更利于材料的成形,重要的是要比单件生产更能发挥节材效能。我公司.初某车型左、右翼子板仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素,采用左、右件分别拉伸成形,材料利用率为26.8%,采用左、右件共模拉伸,材料利用率达到33.5%,相比高出6.7%,每生产一件(左或右)要少消耗材料2.8kg,少开发5套模具,减少了工序数,降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看,两种方案的优劣比较明显。我们在开发CE项目时,翼子板、车门外板就采用了左、右件共模生产的方式。

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       通过上述比较分析,得知需尽量采用左、右件共模生产。在实际生产中,能采用左、右件共模生产的零件有很多。
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